石油管道用保护涂层

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石油管道用保护涂层

制备和构建石油管道保护涂层的方法

[57]摘要

本发明提供了用于油气管道和井口和井下设备的保护涂层,用于石油和燃气钻井,采油和运输。保护涂层的重量百分比55至95%的聚苯硫醚,3至30%的粘合增强剂,1至20%的耐磨增强剂。表面湿度转化剂也可以包括在1至15%的范围内。它可以防止或降低高温,高压,高硫化氢和二氧化碳,高盐含量和其他强烈的腐蚀性介质对侵蚀,腐蚀并可除蜡、结垢和水合物堵塞,减少摩擦,降低生产成本。提高了油管的整体性能和使用寿命。本发明还提供了一种制备这种保护涂层的方法和构造该涂层的方法。

1.石油管道用保护涂料,其特点是其重量百分比由下列部件组成:

55 ~ 95%, 3 ~ 30%,

1到20%。

聚苯硫醚粘附增强剂

2.根据权利要求1所述的石油管道保护涂层,其中附着力增强剂至少是微米或纳米二氧化钛、三氧化铬、硫酸钴和碳纤维中的一种。耐磨增强剂至少是微米或纳米级氧化铝、硫化铜、碳化硅、二硫化钼、碳纤维和二氧化硅的一种。

3.根据权利要求1或2所述的石油管保护涂层,其包括以下重量百分比的以下组分:

聚苯硫醚55〜95%,

粘合增强剂3〜30%,

耐磨增强剂1〜20%,

表面润湿性转化剂1〜15%。

4.根据权利要求3所述的石油管保护涂层,其中所述表面润湿性转化器是氟四藻,聚四氟乙烯,聚乙烯醇和二硫化钼的至少一种。

5.一种根据权利要求3的石油管道保护涂层,其特征是按重量包括下列部件:

聚苯硫醚55〜95%,

粘合增强剂3〜30%,

耐磨增强剂1〜20%,

表面湿度转化剂1〜15%,

表面平整剂0. 5〜5%。

一种根据权利要求5用于石油管道的保护涂层,其中表面整平剂至少是一种微米或纳米级的氧化钛、硅烷和丙烯酸辛酯共聚物。

一种石油管道的保护涂层,根据权利要求1或2,其特征是下列部件的重量百分比包括在内:

聚苯硫醚55〜95%,

粘合增强剂3〜30%,

耐磨增强剂1〜20%,

表面调平剂0.5〜5%。

8.根据权利要求7所述的石油管的保护涂层,其中所述表面调平剂是微米或纳米二氧化钛,硅烷和辛基丙烯酸碳酸盐共聚物中的至少一种。

9.一种制备石油管保护涂层的方法,其特征在于该方法包括与其他组分和乙醇的球磨聚苯硫化物粉末,乙醇为3至5倍的聚苯硫醚在球磨机中,时间为4〜24小时,在球磨后,粒度控制在0.074〜0.096mm,并准备保护涂层的悬浮液;然后是悬浮液干燥在11CTC.〜160°C for.4-6几小时,即获得保护涂层的干粉。

10.一种构建石油管保护涂层的方法,其特征在于该方法包括以下步骤:

1)、工件表面进行预处理:将工件表面的覆盖物去除;

2),喷涂高压无气喷涂或静电粉末喷涂工艺;

一种)高压无气喷涂具有保护涂层的悬浮液:以高压和气体方式喷涂工件或喷涂底层,顶层和/或中间层在工件上:首先将底层喷涂在工件上,在工件到°60〜80后,喷涂结束。60〜80C烤箱20至30分钟的预烘烤全面除去溶剂底部,然后进入塑化的工件塑化炉,塑化温度为300〜350C,增塑时间为15〜60分钟;用于中间层和表面层采用热喷涂过程,即,从塑化炉中取出工件,并且上层或表面层分别快速喷洒,然后在塑化炉中塑化。塑化温度为320°C〜400°C,塑化时间为30〜120分钟,最后将涂有表面层的塑化的工件从炉中取出并立即放入水中待冷却并淬火;

B.),采用干粉对工件进行保护涂层一次或对底层、表层和/或中间层进行静电粉末涂层。•是利用高压电场效应,将涂层粉末带负电荷,将工件接地,使油漆被吸收到工件表面,将工件附上粉末涂层然后送至塑化炉。粉末被加热融化,变平并固化成一层膜。底层厚度为30~100^ 1,塑化温度为300!:〜3.50°(: The plasticizing time is 15~60 minutes, the plasticizing temperature of the middle layer or the surface layer is 320°C〜400°C,塑化时间为30120分钟,最后从炉子中迅速取出塑化的工件。放入水中冷却并淬火。

石油管保护涂层,其制备方法及其施工方法

技术领域:

本发明涉及一种用于油气钻井的石油管,供油和运输,用于井口的保护涂层和井下设备,其制备方法和施工方法。

背景技术:

油管包括钻管,管道,套管和油气管道和吸盘杆。井下和井口设备包括井口高压控制系统,站设备和井下泵和包装机。石油管道和井口和井下设备的工作环境非常苛刻(如石油和气体井可能高达180°C,压力可能高达100 MPa., 高的浓度硫化氢和二氧化碳,氯化二氢含量和其他高度腐蚀性介质,其使用寿命和性能严重影响了勘探开发和石油和天然气场业务。对于含硫的气田,它可能导致环境问题和主要的安全事故。

目前,用于保护石油管道的方法主要是:不锈钢管用于恶劣的腐蚀环境,但不锈钢是昂贵的,其使用条件也有限。需要适应温度,二氧化碳,硫化氢和氯化物含量。钢型。为了油气井温度低于100°C,环氧酚类系列涂料或衬里主要用于国内外。这些涂层的主要问题是温度敏感性,他们的整体表现降低了温度高于100°C。申请人委托了中国石油工业的权威组织执行高温和高压苛刻的环境腐蚀评估试验(测试标准采用美国腐蚀工程师协会标准nace tm.0185-93“用于管塑料内涂层防腐的高压釜评估试验方法”),并发现上面。涂层浸泡在一个油管的苛刻腐蚀环境(即,高温(140°C),高压(35MPA.)、高硫化氢和二氧化碳、高氯化物含量、高盐含量等强腐蚀性介质)涂层起泡、分层。分析原因发现:采用上述方法实施时,涂层与石油管道基体的附着力较差,涂层变脆。当温度高于14 (TC),整体性能的可靠性降低,使用范围有限。

中国专利申请公开号1100124一种“高温防粘防腐涂料”公开了一种基于聚苯硫醚的涂料,可用于橡胶模具和反应釜,具有一定的不粘性。中国专利申请刊物第1100123号一种“耐磨涂层”公开了一种耐磨性耐磨涂层,具有良好的热稳定性,耐化学性,机械性能,粘附,自润滑性和抗性。磨削性可应用于采矿,冶金,建筑材料,能源,农业机械,运输等部门各种机械产品的一部分。必威西汉姆联在

国家专利申请号:1133331一种《聚苯硫醚树脂防腐涂料》公开了一种焦化厂煤焦油釜用聚苯硫醚树脂防腐涂料,用于耐酸碱的碳喷涂。在煤焦油釜的内表面采用钢板,塑化形成保护层,以满足釜的工艺要求。中国专利申请刊物第1 253 979号一种“用于金属材料表面的耐热,耐酸涂层”公开了用于金属材料表面的耐热和耐酸涂层,并且通过本发明处理的金属材料在高温和高温下高浓度。硫酸在恶劣环境中具有良好的耐腐蚀性。

目前,中国石油工业的石油管(汗水,油管等)的防腐涂料主要是进口,涂料是环氧酚醛酸。

发明内容:

本发明的目的是提供一种防止或降低高温、高压、高硫化氢和二氧化碳、高盐等强腐蚀性介质对管道的腐蚀、结蜡、结垢、水合物的方法,改善油管。防腐、抗磨、抗腐蚀、抗折、防污、抗摩擦,降低生产成本,提高油管的整体性能和使用寿命,为油管和井口或井下设备提供保护涂层。本发明的另一个目的是提供一种制备此类保护涂层的方法。本发明的另一个目的是提供这种保护涂层的构造方法。

以这种方式实现了本发明的目的:

本发明的石油管的保护涂层的特征在于包含以下重量百分比的以下组分:

聚苯硫醚55〜95%,

粘合增强剂3〜30%,

耐磨增强剂1〜20%。

上述粘合增强剂是微米或纳米二氧化钛中的至少一种(TI.0.2),氧化铬(CR.20,),氯氧化钴(C20.3.研磨增强剂为至少微米或纳米氧化铝(一种120.3.)、硫化铜(CU.)、碳化硅(SIC.),二硫化钼(Mos.2),可以采用碳纤维,二氧化硅,可以使用其他粘合增强剂或磨损增强剂。

上述保护涂层包括按重量的以下组分。

聚苯硫醚

55〜95%,

粘附剂

3到30%,

耐磨剂

1到20%,

表面润湿性能转换器

1到15%。

上述表面润湿性转化剂是氟四烯(F#),聚四氟乙烯,聚乙烯醇,二硫化钼(mS.2)和其他表面润湿性转换可以采用。代理人。

上述保护涂层包括以下组分(重量):

聚苯硫醚

55〜95%,

粘附剂

3到30%,

耐磨剂

埠20%,

表面润湿性能转换器

1到15%,

表面平整剂

0.5〜5%。

上述表面平整剂是微米或纳米二氧化钛,硅烷和辛基酯共聚物中的至少一种,也可以使用其他表面调平剂。

上述保护涂层包括以下组分(重量):

聚苯硫醚55〜95%,

粘合增强剂3〜30%,

耐磨增强剂1〜20%,

表面平整剂0.5~5%。

上述表面平整剂是至少微米或纳米二氧化钛,硅烷,辛基丙烯酸酯共聚物

其中一个。

通过将聚苯硫醚粉末和其他组分和乙醇为3至24小时,通过将聚苯硫醚粉末和其他组分和乙醇加入球磨机中的聚苯硫醚粉末和其他组分和乙醇来制备本发明的石油管道的保护涂层。球磨后,粒度控制为0.074〜0.096mm,并制备保护涂层的悬浮液。和暂停在温度下干燥1宏达电160°C获得4至6小时,得到保护涂层的干粉。

用于构建本发明石油管保护涂层的方法包括以下步骤:

1)、工件表面进行预处理:将工件表面的覆盖物去除;

2)、喷涂采用高压无气喷涂工艺或静电粉末喷涂工艺;

一种),采用保护涂层悬浮液进行高压无气喷涂:对工件进行高压无气喷涂或对工件喷涂底层、表层和/或中间层;先在工件上喷涂底层/喷涂后,[deg。]工件成60~80C烤箱在预烘烤中20至30分钟,将溶剂完全除去工件然后将工件送入炉中加入塑化的塑化,χ增塑温度为300〜350C,塑料时间为15〜60分钟;中间层和表面层全部喷射热喷涂过程,即,从塑化炉取出工件,上层或表面层迅速分开喷涂,然后在塑化的炉中加入塑化,塑化温度为320°C〜400°C,增塑时间为30〜120分钟。最后,从炉子中取出涂有表面层的塑化工件,然后通过水冷却快速淬火,喷涂中间层或表面层。次数取决于腐蚀保护所需的涂层的​​厚度;

B.),在工件上使用干粉保护涂层一次或在底层、表层和/或中间层进行静电粉末涂层;利用高压电场感应效应,将镀膜粉带负电荷,将工件接地,使镀膜粉吸附到工件表面,将工件附上粉末涂料,然后送至塑化炉。粉末被加热融化,变平并固化成一层膜。底层厚度为30100nm,塑化温度为300°C〜350°C,塑化时间为15〜60分钟,中间层的塑化温度和顶层为320°C〜400°C,塑化时间为30120分钟。最后,将塑化的工件从炉中取出并迅速放入水中以冷却并淬火。中间层或顶层的数量取决于腐蚀保护所需的涂层的​​厚度。

本发明使用聚苯硫醚作为基材,以通过加入某些改性材料来改善油管的保护性能。最常用的改性剂是二氧化钛,其平滑涂层的表面,减少针孔,并改善粘附性。添加石墨改善了涂层的润滑性。添加CR.20.P.CO.20.一世MoSy而其他钴或硫化钼或氧化物可使涂层着色,还可促进塑化,提高涂层的附着力和机械性能,并增加涂层本身的硬度。耐磨损,降低了表面的摩擦系数,涂层的耐腐蚀性好,提高了涂层在高温高压条件下的综合性能。碳纤维的添加大大提高了其磨损和耐磨性。同时添加碳纤维和mS.2具有协同效应,可以大大提高涂层的耐磨性。添加氟四环素、聚四氟乙烯等改变涂层表面的表面能和润湿性,使原油、水和盐不能附着在涂层表面(具有桉树和疏水性),达到防污、打蜡的目的。硅烷和丙烯酸辛酯共聚物也非常有效的表面流平。

本发明的保护涂层是石油管的新型保护涂层,具有良好的热稳定性,耐腐蚀性,柔软性,硬度,光泽,伸长率,抗冲击性,耐磨性,粘附和自润滑,性能特点如下:

(1)耐热性好。[Deg。]长期使用温度高达170-200C,超高温短时间又高达270C

(2)耐化学性好。耐酸、碱、盐及各种溶剂的强烈腐蚀,不存在大多数不锈钢难以承受的氯化物应力腐蚀开裂等问题。

(3)与国内外最先进的环氧酚类系列相比,本发明的保护涂层比国内外常用的环氧酚类系列涂层高,对高温,腐蚀,老化和苛刻的环境腐蚀具有更高的性能.。

(4)优异的机械性能,良好的柔韧性,抗冲击性,耐磨性和对金属壁的强粘附性。已经评估了侵蚀抗性比进口环氧酚醛涂料高约5-10倍,这非常适合于天然气流量腐蚀和侵蚀。耐磨性均匀,并加入某些改性材料可以大大提高耐磨性。

(5)可根据实际工作条件修改为具有一定的特点:低摩擦阻力,用于降低油管和输送管内部的流动性;高强度和高耐磨性,用于井口设备;性别和双重性

(牡蛎油是防水性的),可以改变涂层的表面润湿性,并且有助于预防打蜡和缩放。为了提高涂层的紧凑性,添加纳米尺寸改性剂和/或增强剂将使具有聚苯硫醚更近的结合力,这有利于防止硫化物氧的渗透。在油管道的内壁上喷涂本发明的涂层可以减少管壁的表面

自由能可降低管壁表面的粗糙度,减少摩擦损失,达到防蜡、防污、减阻的目的。

(6)可修复性:可以修复涂层的泄漏点和在使用过程中发生的损坏,但环氧酚醛涂料没有该特征。

本发明的保护涂层的特征是:

1.本发明的保护涂层在高温高压条件下的全面保护

(1)综合保护测试设备和标准采用

涂料的综合保护性能评估由美国腐蚀工程师协会进行标准进行nace tm0185.-93.“用于评价用于管塑料内涂层防腐的高压釜的试验方法”以评估涂层对金属的保护作用。测试容器将工件暴露于腐蚀性介质环境,并且通过在高温和高压条件下通过涂层和腐蚀性介质的变化来评估涂层在特定环境条件下的整体保护性能。

(2)高温高压综合保护试验1

试验条件:氯化物含量为15X-10..4.PPM.PH值= 5.0,测试压力:34是±lmpa.,二氧化碳分压P.2 .单词测试______测试温度150℃C.测试时间:加热时间3小时,冷却时间5小时,有效实验时间231小时,共计239小时(约10天)。

环氧酚醛涂层试验结果:下高温高压腐蚀试验条件150°C,涂层严重冒泡,涂层本身在耐腐蚀性差。Ceramsite系列涂层测试结果:几乎所有的涂层都剥离并变脆。本发明保护涂层的试验结果:涂层完整且未损坏,具有高耐腐蚀性和优异的综合保护性能。

(3)高温高压综合保护试验II

它与上述高温和高压综合保护测试基本相同。只有温度降低到120°C,加入硫化氢,硫化氢的分压p5i.TTA.= 1.6 MPa(5%),测试时间:9天。

环氧酚醛涂料试验结果:该涂料无腐蚀痕迹,性能良好。陶粒系列涂料测试结果:有致密的囊泡,颜色略有变化。发明的保护涂层的测试结果没有改变颜色和光泽的涂层,涂层在金属切削部分的接口不受损,不会引起涂层的机械切削部分放松和皮,涂层具有较高的耐腐蚀性能和优秀的全面性。防护性能。

(4)高温高压综合保护试验

测试时间:212小时,压力:31〜32MPA.,温度:100°C,硫化氢的分压= 6.5MPA.(5 ?4)、二氧化碳的分压PK.7拉力= 3.2MPA.,氯化物含量的含量15X10.4.PPM.ph=5.0〇.

本发明保护涂层试验结果:涂层无破损,耐腐蚀性高,合成性好

防护性能。

(5)高温高压防污试验

通过模拟井中的腐蚀环境进行高压釜测试。测试时间:168小时;压力:35MPA.;温度:120°C;二氧化碳分压P.X7.lM= 3.5MPA.,氯化物含量cit: 10X10.4.PPM.pH = 5.5

本发明保护涂层的测试结果:涂层未破损,附着力好,测试成功。未喷涂本发明保护涂层的空白样品被腐蚀得很厉害,形成了一层碳酸钙。使用本发明保护涂层的试件表面无腐蚀迹象,无碳酸钙垢。

(6)抗硫化物应力腐蚀开裂试验

试验目的:测试涂层是否会在80%钢材产量极限的拉伸应力条件下引起微裂纹或分层。测试涂层的耐硫化氢氢脆性,即耐氢原子渗透的抗性。如果涂层破裂,则硫化氢与钢的接触将迅速导致样品破裂。必威是什么档次的东西

测试结果:二N80没有任何治疗在4小时内被拉开。使用本发明保护涂层的样品未破裂720小时。本发明的新型保护涂层具有强烈的抗硫化氢氢脆能力,适用于具有高硫化氢和二氧化碳的苛刻腐蚀性环境。

2.耐磨

落下砂磨损性的试验标准是SY / T.0315 - 97。环氧酚醛涂层落砂耐磨试验结果5.4L./;Ceramsite系列涂层落砂耐磨试验结果6.2L./;本发明保护涂层落砂耐磨性试验结果40.0L./ym..本发明的保护涂层耐磨性高,适用于抗冲蚀性高的气井。

3.耐冲击

冲击试验标准为SY / T.0315 - 97。环氧酚醛涂料耐冲击性(1.5j):通过;Ceramsite系列涂层抗冲击性(1.5j):通过;本发明专利技术的防护涂层耐冲击性(1.5j): 经过。

4。粘附

粘附试验标准是SY / T.0315 - 97。该保护涂层具有1的粘合等级。

5.外观

从视觉上看,它的颜色均匀且光滑。

本发明的保护涂层基于聚苯硫醚(PPS.)和各种有机或无机微或纳米改性剂被添加用于不同的应用和性能要求。本发明是一种热塑性材料,可用于修复涂层缺陷或损伤点。本发明的目的在于油气井打蜡和缩放严重影响油气场的正常生产,以及本发明的保护涂层可以改变管壁的润湿性,实现防止打蜡的目的,缩放和水合物堵塞。

在综合性能评价实验中,本发明专利技术的保护涂层证明其耐高温、耐腐蚀、耐侵蚀性能远高于环氧酚醛系列、氟碳等,哪一种能显著提高油管的使用寿命和性能,长期工作温度可达°170~200C.与从国外进口的保护涂层相比,本发明的保护涂层的成本大大降低。

本发明的保护涂层的制备方法很简单。本发明保护涂层的施工方法可以用本发明的保护涂层涂覆石油管,油井或井下设备,以确保涂层的质量。

详细说明:

示例1:

本发明的保护涂层由下列按重量计的原材料组成:

聚苯硫醚(PSS.)65%

三氧化铬(CR.20.3.)5%

二氧化钛 (TI.0.2)15%

碳化硅(SIC.) 14%

硅烷1%

上述材料是所有微米尺寸的材料。

主要用途:高硬度,高耐磨性,表面光滑,无针孔,用于钻杆内涂层,高产气井管道内涂层。

本实施例保护涂层的制备方法为:

(1)将多聚硫化物粉末和上述增强剂和重量的增强剂和乙醇置于聚苯亚硫醚重量的5倍,置于球磨机中,用于球磨机。

(2)使用陶瓷球磨机,球铣削时间为12小时。

(3)筛分后,粉末的粒度小于0.096毫米并且制备保护涂层的悬浮液用于使用。

该实施方案的保护涂层的施工方法是:

1,工件表面预处理

通过机械烧结除去油管表面上的涂料除去涂层,通过机械喷砂进行生锈,以增加涂层和工件之间的粘合强度,并提高涂层的整体性能。

2,高压无气喷涂,塑化工艺:

底层的喷涂和塑化过程:

通过高压无气方法喷涂底层,然后放置工件在烤箱里80°C30分钟,将悬浮料涂料中的溶剂干燥并塑化。塑化温度为320°C塑化时间为30分钟。中间层、面层喷涂塑化工艺

(1)中间层热喷涂。工件取出炉子,快速喷洒,然后喷洒塑化在320°的温度下C30分钟。

(2)对于顶层,塑化温度为34(TC.,塑化时间为60分钟。最后将塑化后的工件从炉中取出后,迅速放入准备好的冷却水中迅速冷却(淬火)。

涂料质量检验和控制

塑化完成后,需要测试以下指标:

(1)涂层厚度计测量涂层厚度:磁性厚度计mikrotest.-F6.

(2)使用火花探测器检测涂层中针孔的存在:使用液晶3型直流火花检测

测量工具

(3)使用硬度测试仪测量涂层的硬度:GB.6739-86硬度测试仪;

(4)用冲击试验机测量涂层的冲击强度;GB.1732-79冲击测试仪;

(5)通过粘合仪测定涂层涂层的粘合水平:GB.9286 - 88年附着力测试仪;

(6)通过落砂磨损测试仪测试涂层的腐蚀性抗性SY./T.0315 - 97;

示例2:

第二实施例的保护涂层由下列按重量百分比组成:

聚苯硫醚(PSS.)80%

三氧化钴(纳米级)5%

二氧化钛(纳米级)10%

Al2O3(纳米级)5%。

主要应用:•高耐磨性,表面光滑,无针孔,用于井下油管的恶劣环境(包括硫化氢),输送管内涂层。

第二实施例所述保护涂层的施工方法采用静电粉末喷涂工艺,粉末制备工艺如下。球磨后的悬浮液置于烘箱中〇°C6个小时。控制粉末颗粒,DC小于0.074毫米.该方法是一种涂覆方法,其中粉末通过利用高压电场感应效应被吸附到工件的表面上。然后将工件送至烘焙炉,并且通过交联通过加热熔化并凝固粉末。

膜。

基础喷涂和塑化工艺

底层的厚度应小于60,塑化温度为320°C,塑化时间为30分钟。

表面涂层和塑化过程

将工件放入防尘罩中,当喷涂的粉末不再熔化时停止喷涂,并且在工件上出现一层粉末材料,然后将其迅速放入塑化的炉中以塑化它并在需要两次循环并循环。涂层厚度为150〜250.塑化温度为340°C塑化时间为60分钟。

最后,将塑化的工件从炉中取出,迅速放入制备的冷却水中,快速冷却(淬火)

火)。

油管属于细长管道。例如,石油工业中使用的2 7/8“油管的内径为60毫米和管道长度为9.6m.本发明的保护涂层具有高熔点和高塑化温度,目前在中国不喷。本发明公开了一种用于保护涂覆粉末到石油管的装置和技术。为了确保涂层的均匀厚度,没有针孔和光滑的表面,自发议员-P.粉末涂料系统是采用.该系统利用信息技术和自动控制系统。实现计算机自动监控和喷涂。议员-P.粉末喷涂系统控制中频电磁局部加热系统的运行轨迹和温度分布,控制粉末枪的运行轨迹,保证粉末能够均匀、快速、螺旋地喷向细长油。管道内壁控制油管的运行速度,将油管送至天然气塑化炉进行塑化。天然气塑化炉应使细长油管各部分的温度分布均匀,以保证涂层质量。

示例3:

第三实施例的保护涂层由重量的以下原料组成:

聚苯硫醚(PSS.)60%

Tetras.F4 fi)10%

三氧化铬(CR.20.3.)5%

二氧化钛 (TI.0.2)15%

碳化硅(SIC.)10%

上述材料是所有微米尺寸的材料。

主要应用:高硬度,高抗磨损,抗蜡和石油管道,井下油管内涂层和苛刻环境中使用的输送管。

第三实施例的保护涂层的制备方法和施工方法与第一实施例的保护涂层相同。

例4:

该实施例4由下列重量百分比组成:

聚苯硫醚(PSS.)57%

聚四氟乙烯(F4.)10%

三氧化钴(CO.20:,) 5%

二氧化钛 (TI.0.2) 25%

碳纤维3%

上述材料是所有微米尺寸的材料。

主要的应用程序。•防止油管打蜡、结垢,表面光滑,附着力好,摩擦系数低。

第四实施例的保护涂层的制备方法和施工方法与第二实施例的制备方法和结构方法相同。

在上述本发明的上述描述中进一步描述了上述实施例,但是本发明的上述主题的范围不应被解释为限于上述实施例。基于上述实施的任何技术都在本发明的范围内。

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